螺杆空压机的润滑油兼具润滑、密封、冷却、降噪四大核心作用，缺油（油位低于视镜1/3或油路中断）会引发连锁故障，短则导致设备停机，长则造成主机报废，需高度警惕。以下是缺油的主要危害及应对措施：
一、主机转子严重磨损（蕞致命后果）
危害表现
正常运行时，阴阳转子间及转子与机壳间通过0.1-0.15mm油膜隔离，缺油会导致金属直接摩擦，产生划痕、凹坑甚至咬合。初期表现为排气量下降10%-20%，后期转子卡死，电机过载跳闸，拆解可见转子齿面呈“搓板状”磨损。
案例：某工厂空压机因回油管堵塞缺油运行2小时，转子啮合面磨损达0.3mm，维修费用超10万元。
预防与解决
每日检查油位（停机10分钟后观察，需在视镜1/2-2/3处），油位低时补充同型号压缩机油（禁止混用不同品牌）；
定期清洗回油管和油滤（每2000小时），避免油路堵塞导致的“假缺油”；
加装油位传感器，缺油时立即停机并报警（响应时间≤3秒）。
二、排气温度骤升引发安全风险
危害表现
润滑油承担40%的散热功能，缺油会使排气温度从正常70-90℃骤升至120℃以上（超过润滑油闪点100-110℃）。高温导致油膜破裂，润滑失效加剧，同时油蒸气可能被点燃，引发机房火灾；橡胶密封件（如O型圈）因高温老化，导致油气泄漏。
预防与解决
检查温控阀（正常85℃开启）和冷却器，确保散热系统正常；
设定排气温度保护（超过105℃停机），定期校准温度传感器（误差≤±2℃）；
缺油高温后需更换所有橡胶密封件（耐温等级需≥120℃）。
三、油气分离系统失效
危害表现
油气分离器滤芯依赖油膜吸附细小油雾，缺油会导致分离效率从99.9%降至80%以下，排气含油量从0.01mg/m³升至5mg/m³以上。过量油雾进入管道，导致气动元件积油、过滤器堵塞，下游设备（如喷涂设备）产品质量受影响（出现油斑缺陷）。
预防与解决
缺油后需立即更换油气分离器滤芯（避免干烧导致滤芯焦化）；
检测排气含油量（用称重法或激光油雾检测仪），超标时排查油路；
加装油雾报警器，含油量＞0.1mg/m³时预警。
四、轴承过早损坏
危害表现
空压机轴承（径向轴承、止推轴承）靠压力油润滑，缺油会导致轴承滚子与滚道干摩擦，温度升至150℃以上，保持架融化。初期表现为轴承异响（“沙沙”声），振动值从≤2.8mm/s增至5mm/s以上，蕞终轴承碎裂，轴系卡死。
预防与解决
每4000小时更换轴承润滑脂（锂基脂2#，填充量为轴承腔1/2）；
用振动仪定期检测轴承振动（每月1次），超标时停机检查；
缺油后需全面检测轴承游隙（超过0.03mm必须更换）。
五、系统效率大幅下降
危害表现
缺油导致密封失效，压缩过程中气体泄漏量增加30%-50%，比功率（单位排气量能耗）上升15%-20%。例如，10m³/min机组正常比功率6.5kW/(m³/min)，缺油后升至7.5kW/(m³/min)，年多耗电费约3万元。同时，压力稳定性下降，波动幅度从±0.02MPa增至±0.05MPa，影响气动设备精度。
预防与解决
缺油修复后进行能效测试（按GB/T19153标准），确保比功率达标；
优化供油系统压力（正常0.2-0.3MPa），检查油泵流量（符合手册要求）；
建立油质检测制度（每6个月测黏度、酸值，超标立即换油）。
