空压机故障排除需遵循“安全优先、由简到繁、分系统定位”原则，避免盲目拆解导致二次损坏，具体程序分为五大步骤：
一、安全前置准备（排除前必做）
故障排查涉及电气与压力设备，需先落实安全措施：
停机断电：关闭空压机总断路器，挂“故障排查中，禁止合闸”标识，用验电笔确认无电，防止触电；
泄压排空：缓慢打开油气桶排污阀、管道排气阀，待压力表显示0MPa后关闭，避免压力骤释导致零件弹出；
防护装备：佩戴防滑手套（防零件划伤）、护目镜（防油雾飞溅），拆解高温部件（如油冷却器）需待温度降至40℃以下。
二、故障初步诊断（缩小排查范围）
通过“问、看、听、测”收集信息，定位故障类型：
信息收集：询问操作人员故障前现象（如是否出现报警、异响、参数波动）、近期保养记录（如是否刚换油、清滤芯）；
外观检查：看控制面板报警代码（如“E01”高温、“E02”压力不足）、设备表面（有无漏油、漏气、零件变形）、油位油质（油位是否正常、油是否浑浊/乳化）；
感官判断：听故障时声音（主机“金属摩擦声”可能是轴承磨损，电机“嗡嗡声”可能是缺相）、闻气味（焦糊味可能是电机烧毁、油变质）；
基础检测：用万用表测电机绝缘电阻（≥0.5MΩ，低于则受潮或烧毁）、用钳形表测三相电流（偏差≤5%，超差则缺相或负载异常）、用压力表测系统压力（判断是否压力异常）。
三、分系统精准排查（核心步骤）
按“电气→润滑→压缩→散热→排放”顺序排查，逐一定位故障点：
1.电气系统故障排查（动力源问题）
电机不启动：先查电源（总开关是否跳闸、电源线是否松动/破损）→再查控制回路（接触器触点是否烧蚀、继电器是否吸合、急停按钮是否误按）→蕞后查电机（绝缘电阻是否达标、绕组是否烧毁，烧毁则需维修或更换）；
电机过载停机：查负载（进气阀是否卡滞导致主机负荷大）→查散热（电机风扇是否停转、电机外壳是否积尘）→查电源（电压是否过低，三相电压偏差是否超5%）。
2.润滑系统故障排查（油温高、缺油类问题）
油温过高（超90℃）：查油位（过低则补油，过高则放油至标准位）→查油质（变质则换油）→查油滤（压差超0.1MPa则更换，避免供油不足）→查油冷却器（风冷则清散热器灰尘，水冷则查冷却水压力/温度、除水垢）；
润滑不足（主机异响）：查油泵（是否损坏，无供油则维修）→查油道（是否堵塞，需拆解清理）→查轴承（是否磨损，游隙超0.05mm则更换）。
3.压缩系统故障排查（压力不足、主机异常）
排气压力不足：查进气系统（空气滤芯是否堵塞，进气阀是否卡滞未全开）→查压缩部件（主机转子间隙是否超0.15mm，磨损则需调整或维修；卸荷阀是否漏气，密封件老化则更换）→查油气分离器（压差超0.2MPa则堵塞，需更换滤芯）；
主机异响/卡死：查轴承（磨损则更换）→查转子（是否进异物，需拆解清理）→查润滑（是否缺油或油质差，需补油或换油）。
4.散热系统故障排查（高温类问题）
风冷机型：查散热风扇（电机是否损坏、扇叶是否变形）→查散热器（是否积尘/油污堵塞，需压缩空气吹扫或清洁剂清洗）→查温控阀（是否卡滞，无法切换至冷却回路则更换）；
水冷机型：查冷却水（压力是否0.2-0.4MPa、温度是否≤32℃，不足则调整）→查冷却水管路（是否结垢，需酸洗除垢）→查冷凝器（是否堵塞，需清理）。
5.冷凝水排放系统故障排查（积水、气带水）
排水器堵塞：拆排水器（清理浮球/电子阀内杂质，如油泥、铁锈）→查排污管路（是否堵塞，需压缩空气吹通）；
气带水严重：查后冷却器（是否故障，无法降温则维修）→查干燥机（若有，是否失效需再生或换吸附剂）→查排水频率（是否需缩短自动排水间隔）。
四、故障排除与验证
针对性修复：根据排查结果处理（如更换烧蚀的接触器、堵塞的滤芯，清理散热器，调整转子间隙等），更换零件需匹配原厂型号；
试机验证：先空载启动（观察电机转向、有无异响）→再加载运行（监测排气压力、油温、电流等参数，10-30分钟内无异常）→蕞后满负荷测试（确认故障未复现，参数稳定在正常范围）。
五、记录归档（预防复发）
建立《故障排除台账》，记录故障日期、现象、排查过程、修复措施、更换零件型号、试机结果，便于后续追溯故障规律（如某部件频繁故障则需优化保养周期），同时更新设备保养计划，避免同类问题再次发生。
