空压机漏油不仅导致润滑油损耗增加，还会污染环境、降低系统压力，甚至引发主机磨损。漏油多源于密封失效、压力异常或部件损坏，需结合泄漏位置精准排查。
一、密封件老化或损坏
常见泄漏点:油气分离器端盖、主机轴伸端、油冷却器接口等部位的O型圈、油封、密封垫。
原因分析
O型圈老化：长期处于80-100℃高温环境，橡胶材质（如丁腈橡胶）出现硬化、龟裂，失去弹性，密封能力下降。尤其在油气分离器端盖处，受压力冲击后易失效。
油封磨损：主机输出轴与油封长期摩擦，轴表面出现划痕（＞0.1mm），或油封唇口磨损，导致油从轴缝渗出。多见于运行超1万小时的老旧机组。
密封垫失效：法兰连接部位的纸质或石棉密封垫，因振动导致螺栓松动，或高温碳化，出现缝隙漏油。
解决方法
更换同规格密封件（优先选氟橡胶材质，耐温达200℃），安装前清理密封面油污，涂抹薄层密封胶；
轴表面划痕用细砂纸打磨至光滑（Ra≤0.8μm），严重时需镀铬修复；
法兰连接时按对角顺序紧固螺栓（扭矩符合手册要求，如M10螺栓用30N・m），确保密封垫均匀受力。
二、管路接头松动或破裂
常见泄漏点:油管与主机接口、回油管与油气分离器连接部位、压力表接头。
原因分析
振动导致松动：空压机运行时的高频振动（振幅＞0.1mm）使接头螺纹松动，尤其铜管与接头的钎焊部位，易因疲劳出现微裂纹。
安装不当：油管弯曲半径过小（＜3倍管径）导致管壁磨损，或接头未对准（偏心＞2mm），长期受力后破裂。
材质疲劳：薄壁钢管（厚度＜1.5mm）在压力波动（0.7-0.8MPa反复变化）下，焊缝处出现疲劳裂纹。
解决方法
用扳手重新紧固接头（铜接头禁用活扳手，避免变形），加装防松螺母或点焊固定；
更换磨损油管，确保弯曲半径≥3倍管径，长管路中间加固定支架（间距＜1.5m）；
压力波动大的系统，在接头处加装金属软管（长度200-300mm），吸收振动冲击。
三、油位过高或油气分离器故障
常见泄漏点
油气分离器排气口、安全阀排气口。
原因分析
油位超标：油位超过蕞高刻度线（＞1/2视镜），运行时油被气流带入油气分离器，超出分离能力后随压缩空气排出，表现为排气口带油雾。
油气分离器滤芯堵塞：滤芯因油泥、碳化物堆积，阻力从正常0.05MPa升至0.2MPa以上，油被高压气流“压出”分离芯，形成漏油。
回油单向阀卡滞：单向阀关闭不严，油气分离器内的油无法回流至主机，油位持续升高导致溢油。
解决方法
排放多余润滑油至正常油位（1/2-2/3视镜），检查油位传感器是否失灵（失灵需更换）；
更换油气分离器滤芯（建议每4000小时更换一次），确保压差＜0.1MPa；
拆解回油单向阀，清理阀芯油污，加专用润滑脂，确保单向密封良好。
四、压力异常与部件破损
常见泄漏点
气缸盖与缸体结合面、油冷却器进出油口。
原因分析
缸盖螺栓松动：主机长期运行后，缸盖螺栓因热胀冷缩出现松动，密封面贴合不严，油从缝隙渗出。
冷却器腐蚀穿孔：水冷式冷却器因水质差（硬度＞200ppm）形成水垢，局部腐蚀导致铜管穿孔，油与冷却水混合泄漏。
安全阀起跳：安全阀整定压力过低（＜0.8MPa），或阀芯磨损密封不严，导致超压时喷油。
解决方法
按规定扭矩（如M12螺栓45N・m）重新紧固缸盖螺栓，更换变形的缸盖垫片；
油冷却器进行水压试验（0.9MPa保压30分钟），渗漏部位用堵头封堵或整体更换；
校验安全阀，确保起跳压力为额定压力的1.1倍（如0.7MPa机组设为0.77MPa），更换磨损阀芯。
